背景

1869 年，當 Thomas 和 James Ripy 兄弟在肯塔基州勞倫斯堡外的肯塔基河河岸上開辦他們的釀酒廠時，他們可能還沒有意識到這就是美國波旁酒的出生地。

這家釀酒廠經歷了 1920 和 1930 年代的美國禁酒期而依然幸存。1940 年，一位酒廠經理在打獵火雞的活動中帶來了口味獨特的烈酒，并為這種產品起了“野火雞”的綽號。

將近 70 年后的 2009 年，意大利烈酒巨頭 Campari 取得了“野火雞”品牌，這家釀酒廠和它的波旁酒再次創造了歷史。“野火雞”已成為全美國波旁酒系列中的主要產品，在超過 60 個國際市場上銷售。Campari 發現了一個在美國（占到了波旁酒銷售額的一半左右）及其他國家或地區繼續保持這一成功記錄的機會。

但 Campari 還發現，要為更高的產品需求提供支持，就必須對“野火雞”釀酒廠進行升級和擴建。Campari 寄望于借助最新的自動化技術升級釀酒廠的制造運營，并在內部實現加工和裝瓶作業，以提高效率和成本效益。

?

挑戰

在投資額達 1 億美元的設施擴建計劃的第一個階段，Campari 建造了一座新的釀酒廠。該廠采用了一種全廠范圍的過程系統，替代了已存在數十年之久的人工流程。新釀酒廠的產品保持了客戶一直青睞的口味，它不僅增加了總體產能，還能幫助操作員深入了解生產過程，以優化運營。

新的“野火雞”過程控制系統到位后，Campari 的產能提高了一倍，但這使得另一個問題變得日益突出：運輸需求限制了公司的成長。Campari 收購“野火雞”后，一直將陳化后的波旁酒產品從勞倫斯堡釀酒廠運往阿肯色州的史密斯堡，交由當地的第三方廠家進行加工和包裝。將產品運輸近 460 英里給 Campari 造成了額外的運輸成本。這也限制了 Campari 對其產品的控制及調度靈活性。

為幫助控制運輸成本，Campari 尋求在“野火雞”釀酒廠附近建造一座新的加工和裝瓶工廠。這個新建工廠將為“野火雞”產品（包括“野火雞 81”、“野火雞 101”和“美洲蜂蜜”波旁酒及威士忌）的整個生產線提供現場加工和裝瓶能力。另外，Campari 還打算讓該工廠負責其 Skyy 伏特加產品的加工和裝瓶。

Campari 希望在新工廠中采用最新的自動化技術，以便為客戶提供一致和高品質的烈酒產品。此外，Campari 還需要數據分析和報表工具，以確保遵守烈酒行業的嚴格規定。

?

解決方案

在 2010 年建造“野火雞”釀酒廠時，Campari 選擇了堪薩斯州的 Bachelor Controls Inc. (BCI)（一家 Rockwell Automation 解決方案合作伙伴）來為其設計和實施控制架構。為了給該釀酒廠挑選最佳的自動化技術提供商，Campari 舉行了公開招標活動，Rockwell Automation 最終勝出。在為其新的加工和裝瓶工廠選擇自動化提供商時，Campari 沒有再舉行招標活動，而是直接再次選擇了 Rockwell Automation。

“野火雞”產品包裝總監 Wayne Knabel 表示：“我們希望擴大釀酒廠自動化系統的勝利果實。已部署到位的 Rockwell Automation 控制技術幫我們將產能提升了一倍，不僅提高了操作員的效率，而且減少了損失。我們認為這座新建工廠是復制這一成功案例的大好機會。”

14.4 萬平方英尺的新工廠可容納約 40 個儲罐，可提供 63.5 萬加侖的存儲容量。這包括兩個 5 萬加侖的大容量儲罐（首先投入了波旁酒、威士忌和伏特加產品）以及容量為 4000 到 2.5 萬加侖的加工和灌裝罐。該工廠還設有三條高速自動灌裝生產線和一條低速手動灌裝生產線（用于有限的運營任務）。

每種烈酒產品都基于其特定配方進行加工。烈酒流經加工設備，然后被導入適當的儲罐 - 從在混合罐中添加甜味劑到被冷卻、過濾并在灌裝罐中進行稀釋淡化 - 最后被轉移到灌裝生產線。

BCI 選擇了 Rockwell Automation 的 PlantPAx^? 過程自動化系統，與 BCI Batch Engine^? XE 結合，以提供覆蓋整個工廠的控制和信息能力。由于采用了與釀酒廠相似的架構，技術人員可以在相距不過數百碼的兩座工廠間共享知識、信息和零件。

PlantPAx 系統負責提供配料收貨、批次管理和控制，以便進行加工操作。操作員和管理者可以使用配料管理和批次報告功能安排和運行批次，并跟蹤特定配料和批次的流向，以確認其是否已正確生產。

該系統可幫助實現法規合格性。利用 Rockwell Automation 的 FactoryTalk^? View SE 軟件，操作員能夠監控烈酒的整個加工過程。然后，他們可以使用這些信息跟蹤生產，并提供酒精和煙草稅務與貿易管理局要求的每月庫存和年度報告。

質量部門參與了整個項目，以確保不會影響到烈酒的口味、一致性或質量。他們的成果包括：選擇適當的過濾設備、采用適當的規格、開發必要的操作和清潔程序、培育質量優先的工作場所文化。

“我們的質量和運營團隊從一開始就進行了密切的協作。”Knabel 說，“我們努力征得員工的支持，并授予他們在工作時可根據實際情況自行做出決策的權力。如果產品不合格，我們的員工有權停運生產線，或對過程做出調整。”

?

成果

新的加工和裝瓶工廠于 2013 年 5 月啟用，并于 2014 年 3 月全面投入生產。在這 10 個月里，整體設備效率 (OEE) 從 10-20% 提高到大約 70%。雖然已經取得了巨大的進步，但 Knabel 及其團隊還有更高的目標 - 達到 85% 的業內最優整體設備效率性能等級。

Knabel 說道：“PlantPAx 系統幫助我們在加工、裝瓶和物料搬運操作等方面做得越來越好。我們的關鍵績效指標不斷上升，每箱成本持續下降。”

將加工和裝瓶操作轉移到工廠內部最終幫助 Campari 縮短了產品的上市時間。高度自動化的設施給這家公司帶來了更高的控制能力和靈活性，讓其能夠更好地管理物料、改進流程。

“擁有兩座最先進的現代化工廠使我們能夠將釀酒大師 Jimmy Russell 的傳統手藝與最新的生產技術融合到一起。調配和完善波旁酒及威士忌配方，然后為客戶生產出一致的優質產品 - 所有這一切都在勞倫斯堡完成，這標志著我們的控制能力遠遠超出了三年前的水平。”Knabel 如此說道。

?

上述結果是該客戶將 Rockwell Automation 產品和服務與其他產品配合使用實現的。具體結果可能因客戶而異。